在“互联、数据、共享、平台、绿色”为特征的新工业时代，“数智化”成为制造业转型升级的关键命题。哈特福德压缩机数字工厂由冰轮环境技术股份有限公司、顿汉布什（中国）工业有限公司共同投资建设，是全球工业制冷空调行业首座复杂离散型压缩机数字原生工厂，其全流程、全过程的数字化、网络化、智能化水平均达到行业领先水平。

　　

　　从“生产制造”迈向“智能制造”，哈特福德压缩机数字工厂在推动生产力发展和生产关系变革的同时，为行业探索数字变革新方向。用数字技术统一大脑、统一执行、统一物联、统一协同。

　　

　　——大脑系统覆盖全系统，智控中心指挥全局，1000多个流程线上运行，100多个管理机器人，人机协同作业；

　　

　　——执行系统汇聚了近50个系统，按交期、最优库存、并行作业、投产订单优先等模型算法，自动生成计划到机台、到分钟，做到交期最短、生产最均衡。质量控制与生产订单关联穿透，自校验自判定，高质量、高效率提单生产；

　　

　　——物联系统链接了设备、机器人、智慧园区等上百个智能单元。其中无人值守近40个，采集点超过1万个。智能安防、工厂漫游、综合能效管控统一到智慧园区一体化平台，成为绿色低碳节能工厂；

　　

　　——协同系统与顿汉布什、冰轮环境、OEM客户、供应商线上自动传递需求，信息可视对称，提高了协同效率和质量。

　　

　　值得关注的是，自主研发智能装配线，颠覆了大型压缩机的装配制造过程。产线系统横跨设计、工艺、电气、信息、数学等领域，以“机器设备为躯、人机互联为脉、智能数据为脑”，将工程师与AI的智慧聚合，重构装配工艺过程，解决了开启、半封、全封螺杆压缩机等多达上千品种的混线定制生产难题；突破了高精度装配和质量智能控制技术；自主研发的LOS系统协同控制六大智能单元，实现了核心工序完全数字化和智能化；利用数字孪生技术，实现了产线持续迭代。

　　

　　与传统工厂相比，压缩机智能工厂可达到员工减少50%、产能增加40%、交期缩短60%、设备联网率100%、数据打通率100%、质量一致性得到显著提升，生产效率是传统压缩机制造的3倍以上，可年产压缩机万余台。

　　

　　哈特福德压缩机数字工厂智能产线制造的第一批制冷压缩机将于近日远赴舟山，为该综合水产加工基地效力。数字化转型是一项长期艰巨的任务，用创新变革从容应对外部环境的不确定性，打造先进制造技术生态，成为离散制造型企业数字化解决方案的典范，真正形成制冷空调行业的智能制造模式，推进行业整体升级和高质量发展。